在汽配行业,“主机厂降本传导、成本前端定型、市场竞争挤压、供应链协同弱、合规要求高” 五大难题持续困扰企业发展。

核心痛点尤为突出:产品80%的成本在设计阶段就已定型,但传统成本管理多滞后于生产环节,后期优化空间不足20%;再加上部门数据割裂、跨职能协同差、成本监控无闭环、流程与产品生命周期脱节,导致企业成本失控、利润缩水,难以应对行业竞争与合规要求。

解决方案

IPD全流程管控+ 数据集成

金蝶AI星空PLM系统深耕汽配行业需求,融合IPD“跨职能、分阶段、重评审” 核心思想,打造 “流程-数据-协同” 一体化体系,将成本管理深度嵌入产品开发全流程,打通目标成本 “设定 -分解-管控-复盘” 全流程闭环,从源头帮企业破解痛点、守住利润底线。

1基于IPD阶段的目标成本控制流程

以IPD“概念、计划、开发、验证、发布” 五大阶段为脉络,结合金蝶PLM系统功能,明确各阶段成本管控目标、责任分工、系统支撑逻辑及输出物,确保成本管控与产品开发节奏深度绑定。

1.概念阶段:精准确定产品级目标成本

核心目标:以市场为导向,结合企业利润诉求,锁定产品整体成本上限,为后续分解奠定基准。

PDT团队职责:由营销、财务、研发人员组成跨职能PDT团队,营销部门提供竞品价格、用户价格敏感度调研数据;财务部门明确企业长期利润率目标;研发部门提供同类产品历史技术方案与成本参考。

PLM系统核心支撑:系统搭载 “成本测算模型”,调用历史同类产品的材料成本、工艺成本数据,按 “目标成本=目标售价-目标利润” 公式计算;同时设置数据校验逻辑,若测算结果超出行业同类产品成本区间10%,自动提示PDT团队重新核验参数。

2.计划阶段:结构化分解至最小管控单元

核心目标:将产品级目标成本逐层拆解至零部件、材料、工艺级,明确各环节成本责任主体,确保分解结果可执行、可追溯。

PDT团队职责:研发部门主导搭建产品结构化BOM(从总成→分总成→零部件→物料);财务部门协同制定分解规则;采购部门提供当前物料市场基准价,联合核心供应商开展 “成本可行性评审”,判断分解的零部件成本是否可实现。

PLM系统核心支撑:一是实现BOM与成本数据联动,分解时自动关联ERP系统同步的物料最新采购价、库存成本,生成 “BOM成本树”,直观展示各层级成本占比;二是设置分解规则校验功能,若零部件成本累加超出总成目标成本5%,系统自动标红预警,禁止提交;三是将分解后的成本目标与 “设计任务书” 绑定,研发人员打开任务书即可查看对应零部件的成本上限,避免设计超支。

3.开发阶段:实时管控设计与采购成本

核心目标:在设计过程中动态监控成本,避免超支;同步指导采购询价,确保采购成本符合目标。

PDT团队职责:研发人员在设计时优先选用PLM系统推荐的低成本、高重用率物料,若需选用新材料,需提交成本超支说明;采购部门基于PLM同步的零部件成本目标,创建询价单并推送至供应商,要求报价不得高于目标成本,同时在系统中记录比价结果;财务部门定期查看PLM中的成本管控数据,分析超支趋势。

PLM系统核心支撑:一是实时成本预警,研发人员选型或修改设计后,系统立即比对物料成本、工艺成本与目标值,超支3%触发黄色预警,超支5%触发红色预警(禁止提交设计方案),并推送替代方案(如相似重用件、低成本材料型号);二是打通与ERP系统接口,采购询价单、供应商报价数据实时同步至PLM,形成 “设计 - 采购” 数据闭环,研发可查看采购进度,采购可追溯设计变更对成本的影响;三是设计评审强制关联成本数据,每轮评审需附加《成本管控报告》,成本不达标则无法进入下一轮设计。

4.验证阶段:核算偏差并制定纠正措施

核心目标:通过样件试制数据,对比实际成本与目标成本,定位偏差原因,在量产前解决成本问题。

PDT团队职责:生产部门在PLM中录入样件试制的材料损耗率、工时数据;采购部门上传样件采购实际价格;研发部门分析设计变更导致的成本变化;PDT团队联合判断偏差类型,并制定纠正措施。

PLM系统核心支撑:一是整合多系统数据,自动抓取MES系统的试制工时、材料损耗数据,ERP的实际采购价,形成 “成本偏差分析表”,直观展示偏差金额、占比、关联环节;二是偏差追溯功能,点击偏差项可查看对应设计变更记录、采购合同、试制报告,快速定位责任主体(如偏差源于某供应商报价超支,可直接关联该供应商的历史合作成本数据);三是验证门评审强制要求,偏差未解决(如超支金额未降至2%以内)或无纠正措施,无法通过评审,禁止进入发布阶段。

5.发布阶段:复盘沉淀并优化管控规则

核心目标:总结全生命周期成本管控经验,将有效措施转化为标准规则,为后续产品提供参考。

PDT团队职责:汇总PLM系统中设计、采购、试制、量产初期的成本数据,计算目标成本达成率;提炼降本经验;财务部门联合研发部门将经验转化为 “成本管控规则”。

PLM系统核心支撑:一是自动生成《全生命周期成本复盘报告》,包含各阶段成本数据、目标达成率、降本金额、未解决问题;二是知识库更新功能,将 “成本管控规则”“降本案例”“物料成本基准” 分类存入系统,后续产品在设定目标成本时,可直接调用参考。

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数据集成与统一管控

汽配企业成本管理难,核心症结之一是数据分散在PLM、ERP、MES等多个系统,形成 “信息孤岛”。金蝶AI星空PLM通过深度集成构建单一数据源,从根本上解决这一问题:

基于一体化平台,金蝶AI星空PLM可以做到实时同步ERP中的物料基础数据(如材质、规格、最新采购价)、库存成本数据,确保成本分解时的物料价格精准;同时将PLM中的目标成本数据推送至ERP,作为采购订单定价、财务核算的依据,避免 “PLM目标成本与ERP实际采购价脱节”。

PLM与MES集成:金蝶AI星空PLM还可以通过与MES的集成接口,抓取MES中的生产过程数据(如工时、材料损耗率、工艺调整成本),用于验证阶段的实际成本核算,确保偏差分析基于真实生产数据,而非理论值;同时将PLM中的工艺成本目标推送至MES,指导生产过程中的成本控制(如工时不得超出目标值10%)。

应用价值

控本增效,筑牢合规与决策根基

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源头控本,降低全生命周期成本

PLM将成本管理前置至IPD概念、计划阶段,通过VE分析、虚拟验证、研发物料优选压缩设计无效成本;同时避免生产端 “拆东补西” 的被动降本,契合IPD的“前端管控” 要求,直接降低产品全生命周期总成本。

2

提升协同效率,缩短研发周期

通过PLM搭建统一信息平台,消除成本信息在部门、供应商间的传递壁垒;设计阶段的成本预警减少因超支导致的返工,间接缩短研发周期,提升市场响应速度。

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数据驱动,强化成本竞争力

PLM单一数据源实现IPD全生命周期成本 “设定 - 分解- 执行- 监控- 复盘” 可追溯,解决数据碎片化问题;实时偏差监控与知识库沉淀支撑数据驱动决策,推动成本管理从 “经验驱动” 向 “数据驱动” 转型,增强企业成本优势。

4

规范流程,降低管理风险

产品目标成本的标准化成本流程在PLM中固化为 “不可跳过” 节点,避免流程随意性导致的管控遗漏;全流程权责明确与数据追溯,减少成本偏差后的责任推诿,提升管理效率。

在汽配行业竞争日益激烈的当下,成本管控已成为企业核心竞争力。金蝶AI星空PLM系统以IPD流程为脉络,以数据集成为支撑,以跨职能协同为保障,实现目标成本全流程闭环管控,既破解了行业五大核心痛点,又为企业提供了可落地、可复用的成本管理方案。

无论是承压于主机厂降本需求的零部件企业,还是布局新能源、智能化赛道的创新型企业,金蝶AI星空PLM都能精准适配需求,助力企业在市场竞争中行稳致远。