当圆柱形锂电池的生产从“人工焊接”转向“自动化作业”,一台能包揽检测、点胶、焊接全流程的设备,正在成为锂电工厂的“标配”——BT-1418单节自动点焊机,正是这样一款打通圆柱电池生产关键环节的智能设备。它以“流程自动化”为要点,将传统产线的分散工序集成于一体,既解决了人工操作的精度短板,也大幅提升了电池生产的效率与一致性。

概述

BT-1418单节自动点焊机是专门针对圆柱形锂电池电芯(如18500、18650等型号)设计的高度自动化焊接设备。该设备继承了电芯参数测试、极片自动处理、精密焊接等多道工序于一体,旨在实现电芯焊接环节的全流程自动化、标准化与高可靠性,以满足动力电池、储能电池的电池生产中对一致性与效率的严苛要求。

设备流程

在传统圆柱电池生产中,“测试电压内阻—检测文字位置—贴高温胶—焊接镍片”是相互独立的工序,不仅需要多台设备与多名工人配合,还容易因人工操作误差导致产品良率波动。而BT-1418的技术突破,正是将这些分散环节“打包”成连续的自动化流程。

针对圆柱形电池的特性,它能自动完成电压内阻的精细测试,避免不合格电芯流入下道工序。通过视觉检测系统定位电池表面的文字标识,确保高温胶贴附位置的统一性。

采用盘状成形镍片为原料,设备采用6轴伺服电机驱动的数字化送料机构,配合进口钨钢切刀,实现镍片的精确定位与裁切。其独特的缓冲设计确保裁切口平整光滑,为高质量焊接奠定基础。从电芯上料至成品下料,整个过程无需人工干预,彻底告别了“人等设备、工序衔接慢”的痛点。

采用直流焊接电源,相比传统交流电源,焊接稳定性得到明显提升,能避免因电流波动导致的虚焊、过焊等问题。

设备采用PLC+触摸屏智能控制系统,所有工艺参数均可数字化设置与存储。6轴伺服系统确保镍片定位精度达到±0.1mm,引出片垂直度一致性控制在行业前列的水准。模块化设计让设备维护与功能扩展变得更加便捷高效。

设备适配性

工业设备的价值既在于稳定的基础性能,也在于对不同生产需求的适配性。BT-1418在保持重要流程标准化的同时,预留了充足的定制空间。它支持18500、18650等多种型号的电芯生产,可根据客户需求调整参数,镍片宽度也支持定制,能匹配不同容量电池的导电需求。其电焊针选用进口直径1.5-10mm的规格,兼顾了不同焊点大小的工艺要求。

设备功率

整机功率为AC220V、50/60HZ、8KW,输出电流可达10000A,适配0.08-0.15mm厚度镍片,镍片外露长度≥2.5mm,垂直度偏差≤0.5°,使得该设备生产效率约1300PCS电芯/小时,能够满足大规模生产需求。

使用气压需搭配过滤装置,避免水汽杂质影响设备寿命,也避免了因气源问题导致的设备故障和安全隐患,细节设计体现了对工业环境的适配。尺寸为2250×1700×1820MM,配备脚轮便于车间内的位置调整,500KG的重量则保证了作业时的稳定性。

BT-1418单节自动点焊机凭借其高度自动化、稳定可靠、精确高效等特性,在电池自动化生产领域展现出杰出的优势。其自动测试电压内阻、自动贴高温胶、自动焊接等功能,以及采用直流焊接电源、进口钨钢切刀等配置,满足了现代电池生产对高质量、高效率的严格要求,成为电池生产企业的理想设备。