化工行业作为流程工业的典型代表,生产连续性强、工艺复杂、安全环保要求高、产业链长。其数字化转型覆盖生产、安全、设备、供应链与管理等多个环节,技术选型是否科学,直接关系到转型成败。结合行业实践,我们总结出以下方法,帮助企业避开常见陷阱,真正实现数字驱动:

一、核心原则:业务价值优先,拒绝“为数字化而数字化”

数字化技术是工具,必须服务于企业真实需求。在选择之前,必须明确首要目标:

若以“降本增效”为核心,可重点引入生产数据实时采集(如物联网传感器+实时数据库)、能源管理系统(EMS)、设备预测性维护等技术,直接优化能耗、减少非计划停车;

若重点在“安全合规”,则应优先布局风险预警系统(如SIS升级、智能视频监控)、电子作业许可、环境监测物联网等,强化EHS管理;

若目标为“管理升级”,可深化ERP、构建MES与数据中台,打通信息孤岛,实现精细运营。

案例:某农药企业以“降低异常停机”为目标,仅部署AI设备诊断系统,一年内停机减少30%,快速收回投资。

二、按企业规模选型:要“量身定制”,而非盲目追新

不同规模企业基础差异大,必须理性评估自身情况:

中小化工企业:推荐“单点突破”策略

资金与IT资源有限,应聚焦高频、痛点明显的业务环节。可优先选用SaaS化轻应用(如移动巡检、作业管理APP)、模块化物联网设备(智能检测仪、防爆记录仪),快速上线、低成本验证价值。避免一开始就投入大型中台或全流程MES。

大型化工集团:重在“系统协同”

已有一定自动化和信息化基础(如DCS、ERP),但多系统数据割裂。建议构建企业级数据平台,打通DCS/MES/ERP;引入工业互联网平台实现多基地协同;逐步试点AI工艺优化和供应链预测,提升智能决策水平。

警惕误区:某大型石化企业曾重金引入AI质检系统,但因一线流程未同步优化,最终使用效果甚微。

三、技术与行业必须匹配:要“化工专属”,拒绝通用方案

化工生产涉及高温高压、易燃易爆和工艺保密性强,技术选型需特别关注:

安全合规:现场设备必须符合防爆、防腐等级(如Ex dⅡCT6);

工艺适配:不同细分领域(如精细化工、新材料)需定制化系统模块,如批次管理、配方保密机制;

数据安全:核心工艺参数需本地加密与权限管控,慎用公有云。

反面案例:某涂料企业直接套用通用MES,因无法支持批次追溯与配方保密,最终改造成本超支50%。

四、确保系统“长期好用”,而不只是“短期能用”

技术落地不是一次性的项目,需具备持续运行的能力:

易用性:界面简洁、支持离线操作、贴合原有工作习惯,避免增加一线负担;

可扩展:架构应弹性开放,支持新产线、新工厂快速接入;

服务支持:选择有化工背景的服务商,提供长期运维与升级(如万华化学与工智道的合作模式)。

五、借鉴标杆但不可复制:走适合自己的路

学万华,从“高频痛点”切入,试点推广+中台支撑,适合多基地集团;

学鲁西,聚焦“安全数字化”,用AI视频监控降低风险,适合高安全要求企业;

学龙盛,从“供应链协同”发力,打通上下游降低库存,适合产业链整合型企业。

化工数字化没有标准答案,唯有从自身痛点出发,理性评估规模、行业特性与实施能力,从小处切入、快速验证、迭代扩展,才能走出务实、高效、可持续的转型之路。