在新能源汽车与储能产业高速发展的背景下,圆柱电池模组焊接工艺的精度与效率成为制约产能的关键瓶颈。深圳比斯特自动化设备有限公司推出的BT-960/960XZ单面自动点焊机,凭借其自适应压力控制系统与的深度融合,实现了焊接质量与生产效率的双重突破。本文将深度解析这一创新设备的优势。

一、自适应压力控制系统

智能高度识别与压力补偿机制:BT-960系列设备搭载的智能高度识别系统,通过高精度激光位移传感器实时监测待焊接电芯的高度差异。当检测到电芯表面存在0.1mm以上的高度波动时,系统自动触发压力补偿算法,驱动伺服电机调整焊接头压力。

系统在点焊头的末端集成了高精度多维力传感器,可实时采集焊接过程中的正向压力、侧向偏载力矩及微小振动信号。实时数据通过高速总线传输至内部控制器,构成压力闭环控制的感知基础。

多维度参数闭环控制:系统通过电流监控模块、压力传感器与温度反馈单元构建三重闭环控制体系。电流监控精度达±1%,实时监测焊接电流波动,当电流偏离设定值超过2%时,系统自动触发报警并暂停焊接,防止因电流异常导致的镍片烧穿或熔核不足。

压力-位移同步反馈,在焊接过程中,系统同步采集压力传感器数据与位移编码器信号,生成压力-位移曲线图。

温度动态调节,通过红外测温仪监测点焊头的温度,当温度超过200℃时,系统启动冷却循环,将温度控制设定的焊接区间,减少热影响区范围,提升焊点强度。

二、多维伺服驱动

BT-960/960XZ采用四轴伺服电机配合直线模组的机械定位系统,在X轴(200-500mm)、Y轴(200-350mm)、Z轴(5-50mm)和R轴(0-105°)四个维度实现准确定位。Z轴的动态调节范围可精确匹配不同厚度镍片(5-50mm)而R轴0-105°的微调能力则确保焊头与电芯极柱的完美贴合。

其优势在于全闭环反馈控制,伺服电机内置编码器实时反馈位置数据,与预设路径进行比对修正,定位误差控制在±0.02mm以内。

三、智能高度识别系统

设备搭载的智能高度识别系统通过压力传感器与电流监测模块,构建了焊接工艺的动态调节模型。当检测到电芯高度差异超过0.05mm时,系统自动调整Z轴位移与焊接压力,确保镍片与极柱的接触稳定性。

采用10000A晶体管焊接电源,配合±1%精度的电流监测,实现焊接能量的精细输出。在凸点镍片焊接场景中,系统通过分析电流波形实时调整脉冲宽度,使焊点熔透率稳定在95%以上。

随着AI算法与数字孪生技术的深度融合,比斯特正推动电池焊接设备从“功能实现”向“智能优化”的跨越。既解决了圆柱电池模组焊接的质量痛点,也为全球新能源产业的高质量发展注入动能。