在现代制造业中,MES系统扮演着至关重要的角色,直接关系到生产效率与成本控制。汽配行业因产品种类繁多、规格复杂,从发动机零部件到车身装饰件,涵盖数以万计的不同型号,且不同车型对配件的要求千差万别。

同时,生产工艺流程长且精细,涉及多个环节,每个环节都有严格的工艺参数和质量标准;再加上客户订单呈现多批次、个性化定制的特点,使得生产计划排产难度极大,面临诸多挑战。

传统的生产管理模式往往依赖人工经验和纸质文档进行生产调度、质量追溯和设备管理,信息传递不及时、不准确,难以实时掌握生产现场的动态情况,往往难以达到高效、准确的标准。

以宁波某汽配企业工厂为例,在生产管理中遇到了以下主要问题:

1.生产管理不透明:无法实现生产过程管控,生产任务只能依赖车间主任了解进度,缺乏实时、准确且全面的生产过程管控手段;

2.数据统计不及时:物料管理缺乏规范化和精细化的手段,导致物料库存不准确、物料配送不及时、物料浪费严重等问题,影响生产的正常进行和成本控制;

3.质量过程追溯难:产品质量数据无法有效获取,难以进行准确的分析统计,导致质量管控缺乏数据支持,无法及时发现和解决质量问题;

4.设备数据不明确:设备数据不清晰,点检巡检效率低,导致设备故障无法及时发现和处理,影响生产的正常运行和设备的使用寿命;

5.上层人员掌控困难:仓储数据混乱,导致企业无法准确掌握生产运营情况,影响决策的科学性和及时性。

解决方案

1.实现数据驱动业务优:MES系统与企业的ERP系统集成,自动获取生产订单信息,并根据设备产能、人员技能、物料库存等约束条件,实现车间计划的自动化排程。系统能够实时调整排程计划,以应对生产过程中的突发情况,如设备故障、物料短缺等,确保生产计划的准确性和灵活性。

2.实现生产数据透明可视化:通过在生产设备上安装数据采集终端,实时采集设备的运行状态、生产进度、加工参数等信息,并将这些数据传输至MES系统。生产管理人员可以通过系统界面实时监控生产现场的执行情况,包括每个工序的开始时间、结束时间、在制品数量等,实现对生产过程的全方位透明化管理。

3.快速定位实时动态质量数据:为每个物料批次分配唯一的标识码,通过MES系统记录物料在整个生产过程中的流转信息,包括物料的来源、使用工序、使用时间等。当出现质量问题时,可以快速追溯到问题物料的使用情况,以便采取相应的措施,如召回产品、改进生产工艺等,提高产品质量和客户满意度。

4.实现数据驱动业务优化:MES系统设定了生产过程的关键指标和阈值,当生产数据超出正常范围时,系统自动发出预警信息,通知相关人员及时处理。例如,当设备出现故障停机时间过长、生产进度严重滞后等情况时,系统会及时提醒,以便采取相应的措施,减少生产损失。

实施效果

1.计划管理效率提升:车间计划自动化排程,生产执行情况实时监控,计划准确性提高,生产管理人员能够及时掌握生产动态,提高生产决策效率;

2.生产效率提升:实现业财一体化,生产过程透明化,人员动态实时掌控,生产计划准确性提升;

2. 质量管理效率提升:建立人、机、料、法、环、测全方位的质量双向信息追溯体系,通过生产前预防(防错措施)、生产中监控、生产后分析等质量管控方法,实现过程检验结构化、数字化,实时监控生产质量,及时发现质量问题并采取措施解决;

4.产品和服务质量提高:提高了产品的研制开发与生产能力,增加企业生产柔性,提高产品和服务质量水平。